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PRODUCTOS Y LOSAS DE HORMIG%u00d3N58 PHI %u2013 Planta de Hormig%u00f3n Internacional %u2013 4 | 2025 www.cpi-worldwide.comtr%u00eda, se corresponden con los %u00e1ridos utilizados habitualmente en mezclas de hormig%u00f3n y, por lo tanto, potencialmente podr%u00edan sustituir a los %u00e1ridos naturales en las formulaciones de adoquines.Para fabricar las baldosas se utiliz%u00f3 una mezcla de hormig%u00f3n de referencia compuesta por 1000 kg/m%u00b3 de %u00e1ridos de granulometr%u00eda 0 - 2 mm, 1000 kg/m%u00b3 de %u00e1ridos de granulometr%u00eda 2 - 8 mm y 250 kg/m%u00b3 de CEM III/A 52,5 L. La relaci%u00f3n agua/cemento (a/c) fue de 0,5. La mezcla se clasific%u00f3 como ligeramente h%u00fameda, lo que asegura una estabilidad dimensional inmediata tras el proceso de compactaci%u00f3n.Para determinar la consistencia, se determin%u00f3 el grado de compactaci%u00f3n de acuerdo con la norma DIN EN 12350-4:2019. El valor de compactaci%u00f3n medido fue V = 1,38, lo que sit%u00faa la mezcla en la clase de consistencia C1 (%u00abr%u00edgida%u00bb). La mezcla de hormig%u00f3n producida corresponde a la capa portante, en la que se utilizan %u00e1ridos de grano grueso. En aplicaciones industriales, sobre esta capa suele aplicarse una capa superficial de %u00e1ridos finos que mejora el acabado est%u00e9tico y funcional.Para la investigaci%u00f3n experimental se fabricaron un total de nueve baldosas de 300 mm %u00d7 300 mm con un grosor de 60 mm. Para ello, se prepararon 100 litros de hormig%u00f3n fresco, que se vertieron en moldes preparados y se compactaron con una prensa vibratoria (v%u00e9ase la figura 7). Inmediatamente despu%u00e9s se llev%u00f3 a cabo el desmoldeo de las placas para simular un proceso de producci%u00f3n industrial realista. A continuaci%u00f3n, las placas desmoldeadas se trasladaron a una c%u00e1mara de curado climatizada para su endurecimiento.Una vez endurecidas, y para demostrar la calidad de colocaci%u00f3n y el efecto superficial, las nueve baldosas se dispusieron formado una superficie de pavimentaci%u00f3n de prueba de 900 mm %u00d7 900 mm (v%u00e9anse las figuras 8 y 9).Resumen y perspectivaLos resultados de los estudios demuestran que el material de escombrera procesado es adecuado sin restricciones como sustituto de los %u00e1ridos en mezclas de hormig%u00f3n para la producci%u00f3n de capas portantes para adoquines y baldosas. En cooperaci%u00f3n con la alianza recomine, y en el marco de un proyecto financiado por el Ministerio Federal de Educaci%u00f3n e Investigaci%u00f3n (BMBF por sus siglas en alem%u00e1n), se est%u00e1 desarrollando un proceso para la eliminaci%u00f3n selectiva del ars%u00e9nico contenido en el material. Una vez que esta tecnolog%u00eda se haya implantado con %u00e9xito, existe el potencial de establecer de forma permanente el material de escombrera como material de construcci%u00f3n eficiente en el uso de recursos gracias a su alta disponibilidad e idoneidad mineral%u00f3gica. Esto no solo supone una importante contribuci%u00f3n a la econom%u00eda circular, sino que tambi%u00e9n permite el aprovechamiento sostenible de residuos mineros contaminados en el sentido de una reutilizaci%u00f3n ecol%u00f3gica y econ%u00f3mica. nFuentes[1] VDZ (2021): Dekarbonisierung von Zement und Beton %u2013 Roadmap der deutschen Zementindustrie zur Klimaneutralit%u00e4t bis 2050. Verein Deutscher Zementwerke e.V., D%u00fcsseldorf.[2] Senf, F., Javed, R., Funke, H., & Gelbrich, S. (2024). Concrete Extrusion Using Sustainable Cement Alternatives. In International Scientific Conference Environmental Challenges in Civil Engineering (pp. 175-188). Cham: Springer Nature Switzerland. doi.org/10.1007/978-3-031-73776-3_12Fig. 9: Superficie de pavimentaci%u00f3n 90 x 90 cm%u00b2.