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ARTICOLI IN CALCESTRUZZO38 C&PI %u2013 Calcestruzzo & Prefabbricazione International %u2013 4 | 2025 www.cpi-worldwide.comvagliatura meccanica. Per quanto riguarda la loro granulometria, esse corrispondono agli aggregati abituali, presenti nelle miscele di calcestruzzo, e potrebbero quindi sostituire, potenzialmente, l%u2019aggregato naturale nelle ricette dei masselli.Per la produzione delle lastre per marciapiedi %u00e8 stata impiegata una miscela del calcestruzzo di riferimento, costituita da 1000 kg/m%u00b3 di aggregato del gruppo granulometrico 0-2 mm, 1000 kg/m%u00b3 di aggregato 2-8 mm nonch%u00e9 250 kg/m%u00b3 di CEM III/A 52,5 L. Il rapporto acqua-cemento (a/c) era pari a 0,5. La miscela %u00e8 stata classificata come a consistenza di terra umida, il che garantisce una stabilit%u00e0 dimensionale immediata dopo il processo di compattazione.Per determinare la consistenza, si %u00e8 provveduto ad accertare il valore di compattazione secondo EN 12350-4:2019. Il valore di compattazione misurato V = 1,38 assegna la miscela alla classe di consistenza C1 (%u201crigido%u201d). Nel caso della miscela di calcestruzzo prodotta si tratta dello strato portante, in cui si utilizza l%u2019aggregato a grana grossa. Nelle applicazioni industriali, a questo strato si applica, di norma, uno strato di riferimento a grana fine che serve alla valorizzazione ottica e funzionale.Per lo studio sperimentale si %u00e8 provveduto a realizzare complessivamente nove lastre per marciapiedi nel formato 300 mm %u00d7 300 mm e uno spessore pari a 60 mm. A tale fine, 100 litri di calcestruzzo fresco sono stati miscelati, inseriti negli stampi preparati e compattati tramite vibropressa (cfr. Figura 7). Subito dopo si %u00e8 provveduto al disarmo delle lastre, ragion per cui %u00e8 stato simulato un processo di produzione industriale vicino alla realt%u00e0. Le lastre sformate sono state poi trasferite in una camera di maturazione temperata ai fini dell%u2019indurimento.Per dimostrare la qualit%u00e0 di posa e l%u2019effetto superficiale, dopo la maturazione, le nove lastre per marciapiedi sono state disposte in modo tale da formare una superficie pavimentata di prova di dimensioni pari a 900 mm %u00d7 900 mm (cfr. Figure 8 e 9).Sintesi e prospettiveI risultati degli studi evidenziano che il materiale da discarica, trattato, %u00e8 pienamente idoneo come surrogato degli aggregati nelle miscele di calcestruzzo per la produzione di strati portanti di masselli e lastre per marciapiedi. In collaborazione con l%u2019alleanza recomine, nell%u2019ambito di un progetto promosso dal Ministero Federale per l%u2019Istruzione e la Ricerca si lavora a un procedimento per l%u2019eliminazione selettiva dell%u2019arsenico contenuto nel materiale. Dopo l%u2019implementazione di successo di questa tecnologia si dischiude il potenziale di consolidare, in via permanente, il materiale da discarica come materiale da costruzione, efficiente in termini di risorse, per via dell%u2019elevata disponibilit%u00e0 e dell%u2019idoneit%u00e0 mineralogica. Ci%u00f2 non solo fornisce un contributo importante all%u2019economia circolare, ma consente anche un riciclaggio sostenibile dei siti contaminati minerari ai sensi di un riutilizzo ragionevole dal punto di vista ecologico ed economico. nFonti[1] VDZ (2021): Dekarbonisierung von Zement und Beton %u2013 Roadmap der deutschen Zementindustrie zur Klimaneutralit%u00e4t bis 2050. Verein Deutscher Zementwerke e.V., D%u00fcsseldorf.[2] Senf, F., Javed, R., Funke, H., & Gelbrich, S. (2024). Concrete Extrusion Using Sustainable Cement Alternatives. In International Scientific Conference Environmental Challenges in Civil Engineering (pp. 175-188). Cham: Springer Nature Switzerland. doi.org/10.1007/978-3-031-73776-3_12Fig. 9: Superficie pavimentata 90 x 90 cm%u00b2.