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BETONFERTIGTEILEwww.cpi-worldwide.com BWI %u2013 BetonWerk International %u2013 4 | 2025 147Peters ab LPH5) und Peikko wurde ein innovatives Deckensystem umgesetzt: Spannbetonfertigdecken in Kombination mit dem Deltabeam-Verbundtr%u00e4ger. Diese L%u00f6sung bietet eine Vielzahl an Vorteilen:%u2022 Gro%u00dfe Spannweiten: bis zu 11 m erm%u00f6glichen flexible Grundrisse ohne St%u00fctzenreihen.%u2022 Schlanke Konstruktion: Die Tragkonstruktion der Decke liegt bei nur ca. 30 cm. %u2022 Unterzugsfreiheit: Durch den voll in die Decke integrierten Deltabeam k%u00f6nnen Decken ohne Unterz%u00fcge realisiert werden.%u2022 Installationsfreiheit: Keine Abh%u00e4ngungen notwendig, Technik verl%u00e4uft direkt unter der Decke.%u2022 Brandschutz: Der Deltabeam bietet integrierten Brandschutz bis zu 90 Minuten in Kombination mit Hohldielen und bis zu REI120 in Kombination mit anderen Deckensystemen.%u2022 Zugelassenes System: Mit ETA (European Technical Assessment) europaweit einsetzbar.Die Spannbetonfertigdecken wurden werkseitig produziert und just-in-time zur Baustelle geliefert. Dort wurden sie direkt auf die zuvor montierten Deltabeam-Tr%u00e4ger aufgelegt und ohne Unterst%u00fctzung montiert. Das erm%u00f6glichte einen schnellen Baufortschritt und einen klar strukturierten Ablauf. Bauablauf und Ausf%u00fchrungDer hohe Vorfertigungsgrad schlug sich unmittelbar in einer beschleunigten Bauzeit nieder. Dank digitaler Planungsprozesse (BIM) konnten die Schnittstellen zwischen Architektur, Tragwerk und TGA pr%u00e4zise abgestimmt werden. Die Anlieferung der Platten erfolgte bedarfsgerecht, was den Platzbedarf auf der Baustelle deutlich reduzierte.Die Montage erfolgte in klar definierten Etappen: Deltabeam-Verbundtr%u00e4ger setzen, Spannbetonfertigdecken auflegen, Fugen vergie%u00dfen %u2013 fertig. Es waren keine aufwendigen Schal- oder R%u00fcstarbeiten notwendig. Die Qualit%u00e4t der sichtbaren Deckenfl%u00e4chen konnte werkseitig sichergestellt werden und erf%u00fcllt die hohen architektonischen Anforderungen.Beim Projekt wurden neben insgesamt 340 Stahlbetonfertigteilst%u00fctzen auch rund 6 Kilometer Deltabeam-Verbundtr%u00e4ger verbaut. Eine besondere Herausforderung stellte dabei die enorme Geb%u00e4udel%u00e4nge von 165,5 Metern dar. Aufgrund dieser Dimension mussten s%u00e4mtliche %u00d6ffnungen in den Tr%u00e4gern mit h%u00f6chster Pr%u00e4zision geplant und gefertigt werden, um eine passgenaue Montage auf den Fertigteilst%u00fctzen gew%u00e4hrleisten zu k%u00f6nnen. Die Einhaltung enger Toleranzen war hierbei entscheidend, um die Stabilit%u00e4t und Funktionalit%u00e4t der Konstruktion sicherzustellen.Ein besonderes Merkmal des Projekts war die Lieferung der Spannbetonfertigdecken durch Heidelberg Materials. Das Unternehmen hebt die logistische und technische Komplexit%u00e4t hervor: So wurden %u00fcber 1.700 Deckenplatten mit insgesamt rund 20.000 m%u00b2 Deckenfl%u00e4che im Werk produziert, pr%u00e4zise terminiert angeliefert und vor Ort z%u00fcgig montiert. Die hohe Ma%u00dfgenauigkeit und Qualit%u00e4t der industriellen Fertigung trugen wesentlich zur erfolgreichen Umsetzung bei. Insbesondere die Entscheidung f%u00fcr ein Sheddach stellte spezielle Anforderungen an die Planung. Die Dachkonstruktion sollte gro%u00dfe Spannweiten %u00fcberbr%u00fccken, tageslichtf%u00fchrende Elemente integrieren und gleichzeitig die industrielle Formensprache unterstreichen.The Shed in der Rohbauphase. Die Montage erfolgte in klar definierten Etappen: Deltabeam-Verbundtr%u00e4ger setzen, Spannbetonfertigdecken auflegen, Fugen vergie%u00dfen %u2013 fertig.%u00a9Stefan M%u00fcller/Thomas M%u00fcller Ivan Reimann Architekten